Корпуса двигателей из алюминиевого сплава, изготовленные по индивидуальному заказу, представляют собой прецизионные корпуса, специально разработанные для конкретного применения, изготовленные в соответствии со строгими спецификациями клиента для специализированных электродвигателей, генераторов и вращающегося оборудования. Эти индивидуальные решения для корпусов превосходят стандартные предложения по каталогу, обеспечивая оптимизированное управление температурным режимом, структурную целостность и интерфейсы интеграции, адаптированные к уникальным операционным средам, ограничениям по пространству и требованиям к производительности в аэрокосмической, автомобильной, медицинской и промышленной отраслях.
Ключевые особенности:
Совместное проектирование: разработано в рамках интегрированного партнерства с заказчиком и инженерами с использованием рабочих процессов CAD/CAM/CAE, термического моделирования методом конечных элементов (FEA) и компьютерного гидродинамического моделирования (CFD) для оптимизации геометрии корпуса с учетом конкретных тепловых нагрузок, структуры потока жидкости и распределения электромагнитного поля перед изготовлением прототипа.
Расширенная индивидуализация сплавов: выбор из обширного портфолио материалов, включая 6061-T6 (высокая прочность), 6063-T5 (отличная экструдируемость), 6082-T6 (конструкционные применения) или специализированных сплавов, таких как 2014-T6 (аэрокосмическая промышленность), 5052-H32 (стойкость к морской коррозии) и 7075-T6 (максимальное соотношение прочности к весу), с индивидуальными протоколами отпуска и термообработки.
Реализация сложной геометрии: возможность изготовления некруглых поперечных сечений (овальных, квадратных, шестиугольных), с переменной толщиной стенок (2–25 мм), встроенных каналов охлаждения, внутренних реберных структур и конструкций с несколькими полостями посредством прямой экструзии, непрямой экструзии или процессов волочения бесшовных труб с допусками до ± 0,05 мм.
Интеграция с добавленной стоимостью: включает прецизионные корпуса подшипников (допуск ISO H7), установку резьбовых вставок, приварные фланцевые крепления, анодированную обработку поверхности (твердое покрытие типа II, типа III), экранирующие электромагнитные помехи покрытия, а также предварительно установленные термодатчики или охлаждающие фитинги для минимизации операций по сборке заказчиком.
Возможность быстрого прототипирования: используются экструзионные штампы с мягкими инструментами и 5-осевые обрабатывающие центры с ЧПУ для создания функциональных прототипов в течение 2–4 недель, что обеспечивает проверку конструкции, тестирование производительности и соответствие сертификации (UL, CE, ATEX, IECEx) перед полномасштабным производством.
Оптимизация объемов от низкого до среднего: экономически целесообразно для объемов производства от 50 до 50 000 единиц в год за счет гибких производственных ячеек, исключающих высокие затраты на оснастку и длительные сроки выполнения заказов, связанные с альтернативами литья под давлением или литья в песчаные формы для специализированных двигателей.
Гибридная конструкция из нескольких материалов: возможность интеграции алюминиевых корпусов с картриджами подшипников из нержавеющей стали, композитными торцевыми колоколами или медными теплораспределителями посредством сварки трением с перемешиванием, сварки взрывом или механического соединения для достижения оптимизации свойств, недостижимой при конструкциях из одного материала.
Приложения:
Критично для аэрокосмических исполнительных систем, гоночных силовых агрегатов Формулы E, серводвигателей хирургических роботов, подводных двигателей ROV, насосов ядерного теплоносителя, ступеней вращения вакуумной камеры, двигателей криогенных компрессоров и взрывозащищенных приводов для опасных зон, где стандартные корпуса двигателей не соответствуют строгим требованиям к производительности, сертификации или интеграции.
Свяжитесь